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涂料在經(jīng)歷一段時(shí)間儲(chǔ)存后，變成象果凍狀的現(xiàn)象；或與色漿等混合調(diào)色攪拌后呈果凍狀態(tài)，稱為膠化。涂料出現(xiàn)膠化后，形式上表現(xiàn)為粘度大幅上升，失去流動(dòng)性，通過簡單的機(jī)械分散作用無法降低其粘度。

原因：

1、乳液穩(wěn)定性不好，鈣離子穩(wěn)定性差的乳液，在PVC＞30%的涂料體系，配合疏水性強(qiáng)低離子濃度的分散劑生產(chǎn)的涂料在儲(chǔ)存中最容易膠化。

 2、涂料中使用了某些活性顏料如氧化鋅，而體系酸堿度不能滿足氧化鋅顏料穩(wěn)定所需的條件，容易引起涂料的膠化。

3、乳液與硅溶膠復(fù)合的涂料中，硅溶膠選擇不當(dāng)，穩(wěn)定性差；粒子所帶的電荷和顏填料表面電荷相反，易引起涂料膠化。

4、涂料配方不當(dāng)或生產(chǎn)工藝程序不當(dāng)，涂料配方中使用較多量的堿溶脹或疏水堿溶脹增稠劑時(shí)，分散劑也應(yīng)有額外的增加，否則由于這種增稠劑與分散劑競爭吸附顏填料表面，引發(fā)顏填料絮凝。這種絮凝以及增稠劑本身的后增稠現(xiàn)象，導(dǎo)致涂料的膠化。如成膜助劑或堿溶脹增稠劑參與顏填料的分散打漿過程，影響了顏填料粒子表面吸附潤濕分散劑，使保護(hù)劑不飽和程度，體系存在絮凝傾向，易發(fā)生膠化。

5、某些疏水乳液制備的涂料在調(diào)色時(shí)，與某些不含或含有機(jī)溶劑低的色漿

混合，會(huì)導(dǎo)致膠化。

6、刷涂或滾涂未用完的涂料與其它未開封使用的涂料混合在一起后儲(chǔ)存，會(huì)引發(fā)涂料膠化。由于在涂布過程中不斷使用工具取涂料在墻上涂刷，將墻上的某些活性雜質(zhì)（鈣、鎂鹽粒子）帶進(jìn)了涂料，破壞了涂料的穩(wěn)定性。

防止膠化措施：     
1、對(duì)耐鈣離子穩(wěn)定性差的乳液體系，應(yīng)適當(dāng)添加表面活性劑作為乳液保護(hù)劑（添加量范圍在0.05%--0.1%），可完全抑制此種因素引起的涂料粘度急劇上升的膠化現(xiàn)象。

2、對(duì)于使用氧化鋅的涂料體系。需將涂料體系的pH值提高到9.0以上，并防止pH值漂移，體系的穩(wěn)定性比較好，粘度增長可以得到控制。

3、在有機(jī)-無機(jī)復(fù)合（乳液-硅溶膠）體系中，因?yàn)楣枞苣z本身的不穩(wěn)定，納米級(jí)的硅溶膠容易聚合，選用硅溶膠產(chǎn)品應(yīng)注意粒徑范圍和酸堿度，及抗凍穩(wěn)定性。

4、注意涂料生產(chǎn)工藝。在使用ASE或HASE的涂料體系時(shí)，要額外添加分散劑的用量。成膜助劑和增稠劑建議放在調(diào)漆的后階段添加。

5、色漿引起的膠化可以通過補(bǔ)充助溶劑解決，對(duì)于色漿保護(hù)膠不足引起的增稠和不穩(wěn)定，可以適當(dāng)增加潤濕分散劑。

6、對(duì)施工剩余的涂料要單獨(dú)存放。