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底漆涂層是由底漆涂布在經(jīng)表面處理過的被涂面上構(gòu)成(即轉(zhuǎn)化膜底漆)，它是整個涂層的基礎(chǔ)。

底漆涂層必須具備下列特征：

1、對被涂面應(yīng)具有非常好的附著力，涂層具有非常好的機械強度。

2、底涂層應(yīng)具有非常好的耐腐蝕性(耐鹽霧1000h以上，對零部件500h左右)、耐水性(耐潮濕性)和抗化學(xué)試劑性優(yōu)良。

3、與中間涂層或面漆涂層的配套性應(yīng)優(yōu)良，與前處理的轉(zhuǎn)化膜配套性也應(yīng)優(yōu)良。值得注意的是，前處理工藝(轉(zhuǎn)化膜)與底漆(尤其是CED底漆)的配套性(適應(yīng)性)在設(shè)計、制定工藝時應(yīng)特別重視，配套性好壞直接影響底涂層的耐腐蝕性和附著力。

4、所選用的底漆應(yīng)具有良好的施工性能，能適應(yīng)大量流水生產(chǎn)的自動涂裝；通過工藝措施能確保汽車車身的高標準表面涂上底涂層。

在涂底漆前被涂面應(yīng)清洗干凈，并進行轉(zhuǎn)化膜處理(磷化處理)。涂裝前采用磷化處理已有60a歷史，一般是薄膜型(1～2μm)快速磷化處理工藝，較初是采 用錳鐵磷酸鹽的高溫磷化工藝→鋅鹽中溫磷化工藝→三元(Zn、Ni、Mn)低鋅中、低溫磷化處理工藝，在近10多年中涂裝前處理磷化處理技術(shù)有著較大的進 步，例如：液態(tài)表調(diào)劑長效化、無NaNO2化、低溫化和少渣化，鈍化、無鉻化已成為典型的穩(wěn)定的車身漆前表面處理工藝?？墒瞧洵h(huán)保性差，含P、Ni、Mn 等有害物質(zhì)，另外資源利用率低，約有50%的藥劑在處理過程中成為廢渣，產(chǎn)生的沉渣給工藝和涂裝質(zhì)量帶來較大的麻煩。

在環(huán)保清潔生產(chǎn)的法規(guī)促進下研究開發(fā)成功了新一代低污染型涂裝前表面處理工藝(如氧化鋯轉(zhuǎn)化膜處理或硅烷處理技術(shù))已開始替代傳統(tǒng)的磷化處理工藝。新工藝形成的轉(zhuǎn)化膜膜厚是納米級，具有無有害物質(zhì)，無沉渣，可室溫處理，無需表調(diào)和鈍化工序，運行成本低，并適用于多種底材(Fe、Zn、Al)前處理等優(yōu)點。

汽車車身涂底漆所選用的底漆品種和涂裝方法已經(jīng)歷了多次重大改變，其演變歷史大致如下：

底漆材料：油基底漆→硝基底漆→醇酸、酚醛(或環(huán)氧)底漆→浸用溶劑型或水性底漆→AED電泳底漆(1962年)→CED電泳底漆(1977年)。

底漆涂裝經(jīng)歷了刷涂、空氣噴涂、浸涂(滾式浸涂和拖式浸涂)、陽極電泳(AED)、陰極電泳(CED)涂裝5個階段。

當初采用刷涂和噴涂法時車身內(nèi)腔和縫隙表面因涂不到而暴露，從里面向外腐蝕，在高溫高濕條件下使用1～2a，產(chǎn)生穿孔腐蝕。二次世界大戰(zhàn)后采用浸涂法(轎 車車身采用滾式浸涂Rotodip，駕駛室采用拖式浸涂)仍采用農(nóng)業(yè)生產(chǎn)體系溶劑型涂料，車身耐腐蝕性有所提高，存在的問題是縫隙間有“溶落”現(xiàn)象，大槽浸漆火災(zāi) 危險大；后開發(fā)采用浸用水性底漆。

美國福特公司于1958年發(fā)明了能使車身內(nèi)部和縫隙附著完整涂膜的“陽極電泳(AED)涂裝法”，1962年9月車身陽極電泳涂裝線正式開始投產(chǎn)使用，隨后替代浸涂法進行車身涂底漆。
為進一步提高車身的耐腐蝕性和解決AED電泳過程中的陽極溶解問題，研究開發(fā)成功了陰極電泳(CED)涂料和CED電泳涂裝法，并于1977年靠前條車 身CED涂裝線在美投產(chǎn)，隨后的10多年，原AED涂裝線改造為CED線，新建的車身涂裝線都采用CED。CED的普及速度是從未有過，大量流水生產(chǎn)的汽 車車身幾乎高標準都采用CED底漆。

CED涂料和CED涂裝技術(shù)30多年來不僅成熟穩(wěn)定可靠，而且有著很大的技術(shù)進步，在汽車車身涂底漆工藝方面至今尚無更先進理想的涂裝法(技術(shù))來替代。